Керамічний блок (керамоблок) являє собою штучний камінь складної форми. Він призначається для спорудження:
- Несучих і самонесучих стін будівель малої і великої поверховості;
- Перекрить;
- Огорож;
- Парканів;
- Міжкімнатних перегородок.
Він створений для заміни рядової будівельної цегли і виготовляється методом формування і випалення глини. Один керамічний блок значно (від 2,1 до 14,9 разів) перевищує за площею стандартну керамічну цеглу, тому з'являється можливість швидше завершити будівельні роботи. В той же час, витрачається менше розчину, в ролі якого у випадку з керамоблоком виступає спеціальний клейовий склад. Рівень порожнистості керамоблоку становить від 50% до 72%. Для порівняння, максимальна порожнистість рядової пустотілої цегли складає 45%. Як бачите, керамічний блок володіє значно зниженою щільністю виробу (не більше 1000 кг/м3).
Переваги та недоліки керамічного блоку
У порівнянні з силікатними матеріалами, в число яких входить газобетон, керамзитбетон, газосилікат, керамоблок має ряд переваг, серед яких:
- Більш висока механічна міцність;
- Менше водопоглинання (завдяки цьому зберігається тепловий опір стіни в разі намокання);
- Відсутня повзучість (тобто деформація під впливом навантаження);
- Не містить вологи після випалу (за рахунок чого зберігається оптимальний мікроклімат відразу після добудови споруди);
- Висока волого- і паропроникність (що виключає виникнення постійно вологих від конденсату зон на стіні);
- Виготовляється виключно в заводських умовах, тому ризик застосування підробленої продукції або наявності значних похибок в геометричних параметрах відсутня;
- Тепловий опір стіни в 2,25 рази краще, ніж у стіни з рядової будівельної цегли;
- За рахунок кращого теплового опору стіни з керамоблоку виникає можливість збільшити продуктивність праці муляра;
- Висока теплова інертність, яка визначає час, за який температура зовнішньої і внутрішньої поверхні блоку зрівнюється;
- Наявність системи «паз-гребінь» дозволяє більш щільно з'єднувати блоки в кладці між собою. В результаті не виникатиме «містків холоду»;
- Більш зручний монтаж (в порівнянні з цеглою).
Однак керамічний блок (керамоблок) має і ряд недоліків:
- Висока ціна і значні витрати на доставку від заводу;
- Висока порожнистість і тонкі зовнішні стінки дозволяють застосовувати для кріплення до стіни виключно хімічні анкери;
- Мала об'ємна маса і висока порожнистість призводять до зниження міцності стіни в порівнянні з кладкою звичайної рядової будівельної цегли;
- Високий ступінь пористості тягне за собою високу гігроскопічність, тобто здатність у великих кількостях вбирати вологу. У підсумку, це негативно позначається на морозостійкості керамоблоку, так як потрапила в пори і щілинні порожнечі вода замерзає і руйнує виріб зсередини. Вирішити цю проблему набагато простіше, ніж здається. Захистити стіни з керамоблоку від надмірної вологи найкраще кладкою облицювальної цегли або штукатуркою.
Сфера використання
Керамічний блок (керамоблок) знайшов собі застосування в промисловому і житловому будівництві. Максимальна висота житлового будинку, побудованого з керамоблоку, становить 9 поверхів. Якщо мова йде про заповнення каркасних конструкцій керамічним блоком, висота взагалі не обмежена.
Тепла кераміка - прекрасний сучасний варіант для спорудження несучих і самонесучих стін, а також міжкімнатних перегородок.
Технологія виробництва
Керамічний блок (керамоблок) виготовляється практично за тією ж технологією, що і керамічна цегла. Однак для виробництва керамоблоку потрібно більш сучасне обладнання. В якості сировини використовують тугоплавку глину. Для зниження середньої щільності кінцевого виробу, а також поліпшення технологічних характеристик продукції в глину додається 50% вигоряючьої деревної тирси і стружок. Рідше використовується торф, солома, рисове лушпиння.
Завдяки збільшенню змісту порізаторов поліпшуються і теплотехнічні властивості матеріалу. Однак здатність глини пов'язувати непластичну добавку обмежена, тому технологічність виробництва знижується.
Після того, як суміш з глини і деревних стружок приготовлена, її відправляють на глинорозтираючі машинки. Там суміш зволожується і додатково змішується в дробарці з катками і протирочними гратами. Потім суміш проходить через кілька валкових дробарок, де зазори поступово зменшуються (3 мм, 1,5 мм, 0,5-06 мм). Дуже важливо, щоб кам'янисті включення, що містяться в глині, були роздроблені. Саме тому необхідне тільки найсучасніше обладнання для переробки шихти (суміші глини і тирси).
Наступний етап - формування заготовок на вакуумному пресі-екструдері. Суміш, або шихта, проходить через глинорозтиратель і двовальний змішувач, а потім транспортується в камеру преса, де тиск не перевищує 0,98 атмосфер. Звідти суміш видавлюється у вигляді бруса через так звану фільєру, що задає форму поверхні і пустот кінцевого виробу.
Далі брус з глини піддається розрізці за допомогою високоміцних металевих струн. Нарешті, виріб укладають на сушильну вагонетку і відправляють в сушарку, де волога поступово видаляється. Сушка може тривати до 72 годин, а температура коливається від 30 до 110 градусів.
Останній етап - транспортування в тунельну піч та випал (за часом займає до 50 годин). Температура може досягати 1000 градусів. Саме в ході випалу відбувається вигоряння стружок і тирси, а на їх місці утворюються замкнуті пори.
Кінцевий виріб охолоджують і загортають в стреч або термоусадну плівку.
В інтернет-магазині Тривіта представлений повний асортимент керамічного блоку (керамоблоку) від кращих вітчизняних виробників.