Керамические термоблоки представляют собой весьма популярные стройматериалы, которые отличаются высокой прочностью, эстетичным внешним видом и превосходными физико-техническими характеристиками. Также для него характерна высокая пористость и, как следствие, хорошие теплоизоляционные и шумопоглощающие характеристики.

Поры в структуре материала образуются при добавлении в глиняную массу специальных опилок, выгорающих при обжиге и образующих пустые полости, заполняемые воздухом. Степень пустотности керамического термоблока колеблется от 25 до 50%. 

Где используется

Фото 1. Где используется керамические термоблоки

Сфера применения термоблоков весьма широкая:

  1. Строительство внешних и внутренних стен зданий высотой до семи этажей;
  2. Сооружение межкомнатных перегородок;
  3. Ремонт и реставрация стен старых зданий, построенных из газоблока, кирпича или керамоблока;
  4. Укрепление и утепление стен высотных зданий;
  5. Заполнение монолитно-каркасных конструкций.

Преимущества

Фото 2. Преимущества керамических термоблоков

Основными сильными сторонами керамического термоблока стали:

  1. Прекрасные показатели шумопоглощения, которые достигаются за счет воздушных пор в блоке. Таким образом, в помещениях из теплоблока не слышны звуки с улицы, и Вы сможете спать спокойно.
  2. Высокая прочность (от М-100 и выше), которая позволяет сооружать здания высотой до семи этажей;
  3. Быстрый и оперативный монтаж за счет больших размеров блока, а также специального сцепления блоков друг с другом (пазогребневая система);
  4. Высокие показатели теплоизоляции, благодаря которой стены сохраняют тепло зимой и прохладу в летнее время. Данные показатели в 3-4 раза выше, чем у простого рядового строительного кирпича;
  5. Экономичность блоков за счет их больших размеров. Уменьшается расход кладочного раствора, отсутствует вертикальный шов, также уменьшены затраты на сооружение «мощного» фундамента за его ненадобностью в силу малого удельного веса блоков;
  6. Поддержка оптимальной влажности внутри помещения за счет паропроницаемости и воздухопроницаемости.

Керамические термоблоки также являются экологически чистым материалом, производимым на основе глины, которая добывается в непосредственной близости от предприятия. Шихтовую массу для изготовления термоблока компонуют из двух типов глины, при этом в качестве выгорающих поризующих добавок используют древесные опилки, которые предварительно перед этапом обжига добавляют в шихту.

Технология производства термоблока

Фото 3. Технология производства термоблока

Технология производства керамических термоблоков включает несколько последовательных этапов:

  1. Составление и подготовка шихтовой массы;
  2. Формовка и сушка блоков;
  3. Обжиг;
  4. Упаковка, складирование и отгрузка готовых изделий.

Рассмотрим каждый из этих этапом более подробно.

Сначала компоненты шихты загружают в приемные питатели технологической линии с помощью специальных фронтальных погрузчиков британской компании JBS. Точную дозировку составляющих обеспечивают при помощи трех промежуточных накопительных бункеров, имеющих емкость около 50 квадратных метров каждый. Бункеры автоматически загружают и выгружают содержимое по алгоритму технологического регламента. На технологической линии Verdes, разработанной в Испании, происходит измельчение и растирание шихтовой массы. Затем ее на неделю отправляют на вылеживание в шихтозапаснике.

Когда шихта подготовлена и вылежана, ее подают на вакуумный пресс от испанского производителя Verdes. На входе в пресс устанавливают оригинальную конструкцию, которая формирует брус необходимой геометрии и параметров, разрезаемых при помощи автоматического резчика на готовые теплоблоки. Окончательно сформированные изделия транспортируются с помощью автоматизированной электроприводной тележки в сушильные камеры, которые управляются компьютером. Он же контролирует и регулирует время и температуру процесса сушки термоблоков.

Когда блоки высушены, их подают на линию укладки с помощью автоматизированного накопителя. Далее японский робот компании Fanuc перекладывает изделия на печные вагонетки, которые автоматически транспортируются в туннельную печь для дальнейшего обжига. Во время обжига компьютер регулирует и контролирует режим работы газовой туннельной печи. Максимальная температура во время обжига – 1000 градусов. После этого блоки автоматически выгружаются, а затем подаются в упаковку.

Японская линия упаковки Fanuc укладывает термоблоки на паллеты, а затем итальянский автомат-упаковщик фирмы OMS запаковывает продукцию в термоусадочную пленку, имеющую толщину 200 мкм. Когда паллеты с термоблоками готовы, их транспортируют на склад с готовой продукцией. Приготовленная продукция отгружается при помощи вилочного погрузчика Caterpiller американского производства на грузовой автомобильный транспорт для последующей транспортировки потребителям.